Dürr, 음극 전기코팅을 위한 새로운 EcoDS MACS 정류기 출시

Dürr의 새로운 음극 전기코팅용 EcoDC MACS(Electrocoating Direct Current Modular Anode Control System) 정류기는 동일한 공간 요구 사항에서 50% 더 많은 전력을 제공하므로 새 공장의 레이아웃을 보다 유연하게 설계하고 기존 공장의 용량을 쉽게 늘릴 수 있습니다. 새로운 정류기는 또한 효율성 증가로 인해 에너지를 절약하고 운영 및 투자 비용을 절감합니다.

전기 코팅은 일반적으로 전처리에 이어 자동 제조에서 페인팅의 두 번째 단계입니다. 전기 코팅은 차체를 전기 전도성 욕조에 담가서 부식 방지 프라이머를 도포합니다. 내부도 적절하게 처리되었는지 확인하기 위해 차체를 공정조에 담급니다.

Dürr의 새로운 음극 전기 코팅용 EcoDC MACS 정류기는 동일한 공간 요구 사항으로 50% 더 많은 전력을 제공합니다.

지금까지 음극 전기 코팅의 침지 단계는 기존 사이리스터 정류기를 사용할 때 몇 가지 영역으로만 분할할 수 있었습니다. 정류기가 고장나면 코팅 전류의 상당 부분을 사용할 수 없게 되어 코팅이 불완전해지고 본체가 사용할 수 없게 됩니다.

EcoDC MACS를 통해 Dürr는 이전의 대형 사이리스터 정류기를 작은 정류기 모듈로 분할했으며 각 모듈은 탱크의 작은 부분에만 전압을 공급합니다. 하나의 정류기 고장이 더 이상 코팅 품질에 부정적인 영향을 미치지 않습니다. 더 작은 장치의 비용은 비교해 보면 극히 일부에 불과하므로 교체 장치에 대한 투자가 크게 줄어듭니다.

여러 개의 작은 단위로 분할하는 또 다른 이점은 EcoDC MACS가 작은 양극 그룹을 개별 양극까지 제어할 수 있다는 것입니다. 이를 통해 침지 수조에서 훨씬 더 정밀한 전압 조절이 가능하고 최적화된 전압 프로필이 가능해지며, 다양한 신체 모델에 맞게 유연하게 설계됩니다.

Dürr는 기존 IGBT 모듈(절연 게이트 양극 트랜지스터)을 탄화규소(SiC)로 만든 최신 반도체로 교체하여 EcoDC MACS의 효율을 최대 96%까지 높였습니다. 그 결과 폐열을 줄이고 냉각 공기 요구량을 낮추어 더 많은 전력을 생산하여 에너지를 절약할 수 있습니다.

시간당 58개 본체를 처리하는 도장 공장의 샘플 계산은 SiC 반도체의 더 높은 작동 효율성으로 인한 유효 전력의 차이가 약 45kW임을 입증합니다. 하루 20시간의 생산, 연간 230일의 근무일, kWh당 €0.21의 전기 가격을 가정하면 네트워크 품질 개선 및 최소 무효 전력으로 인한 비용 절감 외에도 연간 €43,000 이상의 에너지 비용 절감 효과가 있습니다. .

또 다른 혁신은 통합 AFE(Active Front End) 기술을 통해 가능해진 선형 전류 소비입니다. 이 기술은 최악의 경우 공장 가동 중단 및 가동 중단을 초래할 수 있는 고조파 전류의 균형을 유지합니다. AFE는 역률이 1로 증가하므로 또 다른 보상 시스템에 투자할 필요가 없습니다. 또한 능동형 고조파 보상은 공급 전압 품질에 대한 법적 한계값 준수를 보장합니다.

Dürr는 또한 정류기 모듈에서 제어 장치로의 데이터 전송을 최적화했습니다. 이제 데이터는 특수 링 버스 시스템 대신 기존 Profinet 또는 이더넷 IP 인터페이스를 통해 전송되어 문제 해결을 단순화하고 더 높은 플랜트 가용성을 보장합니다. 강력한 버스 시스템은 추가 진단 옵션이 포함된 Industry 4.0 솔루션의 중요한 전제조건이기도 합니다.

새로운 SiC 정류기 모듈을 통해 공장 운영자는 더 높은 코팅 전류 또는 전압이 필요할 수 있는 미래의 페인트로 인해 발생하는 새로운 요구 사항에 최적으로 대비할 수 있습니다. EcoDC MACS는 최대 450V DC의 더 높은 직류 전류와 최대 120A DC의 정류기 모드당 더 많은 전류 등급을 받았습니다.

새로운 SiC 정류기는 이미 두 개의 공장에 설치되어 공장이 최적의 작동 지점에서 작동하고 최상의 코팅 결과를 생성하도록 보장합니다. SiC 정류기는 약 10년 동안 시장에서 IGBT 기술을 대체하지만 기존 사이리스터 정류기를 대신하여 개조할 수도 있습니다.